KLB Kötztal: Neue Ausgleichsmassen zur Industrieboden-Sanierung

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Die Sanierung von alten Industriebelägen stellt immer eine besondere Herausforderung dar. Nach jahrzehntelangem Einsatz sind Oberflächen durch die tägliche, intensive Nutzung massiv verschlissen und oftmals sogar kontaminiert. In vielen Fällen fehlen bei erdreichberührten Untergründen geeignete Abdichtungen gegen aufsteigende Feuchte. Diese Problematiken werden der Neubeschichtung schnell zum Verhängnis. Daher gilt es, nicht vorhersehbare Risiken vor der Bodensanierung zu minimieren oder bestenfalls auszuschließen. Meist kann eine Sanierung derartig kontaminierter und stark beschädigter Oberflächen nur mit einem massivem Substanzabtrag, z. B. durch Fräsen, gelöst werden. Die dadurch aufgerauten Oberflächen müssen durch eine Ausgleichsschicht repariert, ergänzt, nivelliert und abschließend geglättet werden.

Alternativ besteht die Möglichkeit, die Oberfläche mit selbstverlaufenden Epoxidharzspachtelungen oder -mörteln zu sanieren und somit einen belastbaren Bodenbelag zu schaffen. Bei hohen Schichtdicken und Verbräuchen ist diese Option jedoch sehr kostspielig und erfordert eine aufwendige und zeitintensive Verarbeitung. Mineralische Massen, die selbstverlaufend beschaffen sind, können diese Problematik umgehen und stellen eine hervorragende Ergänzung zu Reaktionsharzen dar.

Aufwendige Anwendung mit herkömmlichen mineralischen Ausgleichsmassen

Mineralische Ausgleichsmassen für den Industriebodenbau müssen qualitativ hochwertig konzipiert und für die Aufnahme der nachfolgenden Beschichtung geeignet sein. Nicht selten werden dabei Ausgleichsmassen und Reaktionsharz-Beschichtungen verschiedener Hersteller eingebaut. Die meisten mineralischen Ausgleichsmassen sind nicht direkt mit Reaktionsharzen beschichtbar. Obwohl die Oberflächen glatt und hart erscheinen, sind sie für die Aufnahme von Reaktionsharzen ungeeignet. Bei selbstverlaufenden Massen können sich Feinteile, Polymere und Additive an der Oberfläche anreichern, die bei nachdringender Feuchtigkeit von unten zu reduzierter Haftung und in der Folge zu Schäden an der Beschichtung führen. Bei einem Einbau solcher Produkte riskiert man ein erhebliches Risiko der späteren Enthaftung der Schichten.

Auch geeignetere Ausgleichsmassen müssen im ersten Schritt durch eine adäquate Untergrundvorbereitung, z. B. durch Kugelstrahlen, für nachfolgende Beschichtungen präpariert werden. Eine deutlich wirtschaftlichere Lösung bieten die neu entwickelten, aufeinander abgestimmten KLB-Ausgleichsmassen, die speziell für die Überbeschichtung mit Reaktionsharzbelägen konzipiert wurden.

Reduzierte Einbauzeiten durch beschichtbare KLB-Ausgleichsmassen

Durch die sorgfältige Abstimmung mineralischer Ausgleichsmassen für eine nachfolgende Reaktionsharz-Beschichtung kann ein wirtschaftliches Sanierungskonzept für robuste Industrieböden erreicht werden. Die belastbaren Ausgleichsmassen von KLB Kötztal bieten eine Lösung aus einer Hand mit qualifizierter Abstimmung der eingesetzten Produkte:

• KLB-System Epoxid EC 610 C
Schnellhärtende, selbstverlaufende Drei-Komponenten Epoxid-Zement-Ausgleichsschicht (ECC), geeignet auch als dampfdruckausgleichende Zwischenschicht auf erdreichberührten Untergründen

• KLB-System EC 633 C
Selbstverlaufende, schnellhärtende, polymermodifizierte Zement-Ausgleichsmasse für den vielseitigen Einsatz

Beide Ausgleichsmassen ermöglichen den schnellen und unkomplizierten Einbau in einer empfohlenen Schichtdicke von 3 bis 10 mm. Durch die schnelle und schwundarme Härtung wird eine hochfeste Basis für nachfolgende Reaktionsharz-Beläge geschaffen. In Kombination mit geeigneten Reaktionsharz-Beschichtungen können Beläge für gewerbliche und industrielle Nutzung auch mit Staplereignung – und damit hoher mechanischer Belastbarkeit – erstellt werden.

Beide Massen sind emissionsarm und somit für Innenbereiche und sogar Aufenthaltsräume geeignet. EC 610 C eignet sich als Dampfausgleichsschicht insbesondere bei Beschichtungen von erdreichberührten oder auch jungen Betonplatten. Die Beschichtungsmassen sind schnellhärtend, schnell beschichtbar, schwundarm trocknend und gleichzeitig wasserfest.

Schnelle Beschichtung nach bereits 16 bis 24 Stunden

Als Grundierung für den mechanisch vorbereiteten Untergrund kommen je nach Ausgleichsmasse KLB-System Epoxid EP 724 E Haftgrund Super (für EC 610 C) oder die emissionsarme Dispersionsgrundierung DS 940 (für EC 633 C) zum Einsatz. Alternativ eignen sich auch Epoxidharz-Grundierungen wie z. B. KLB-System Epoxid EP 53 AgBB-Spezialgrund, wenn diese offen abgesandet werden (Quarzsand, Körnung 0,7/1,2 mm).

Die schnelle Härtung sorgt dafür, dass bereits nach 16 bis 24 Stunden eine Grundierung für die nachfolgende Reaktionsharz-Beschichtung aufgetragen werden kann. Als Systemgrundierung eignet sich KLB-System Epoxid EP 724 E Haftgrund Super bei einem Verbrauch von 0,2 bis 0,3 kg/m2. Die Grundierung kann nach einer kurzen Härtungszeit von 12 bis 16 Stunden direkt mit einer empfohlenen Epoxidharz- oder auch Polyurethan-Beschichtung belegt werden.

Die Produkte sind bis ins Detail aufeinander abgestimmt und können ohne weitere Zwischenschicht optimal und zeitsparend kombiniert werden. Die Vorteile einer Systemlösung liegen somit auf der Hand. Der Aufbau ist emissionsarm und kann in großer Vielfalt eingebaut werden.

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